2000年煤气单耗(m3/t)平均值为8517.54；
20xx年煤气单耗(m3/t)平均值为7014.08；
20xx年煤气单耗(m3/t)平均值为6783.92。
20xx年相对2000年煤气节能约26。此项每年节约资金数百万元。
公司生产特点是单件小批量。每个合同的实施都得从炼开始，且每个合同中要求的材料、成份、性能等都有差异。因此，每炉水所浇铸的锭都对应有重量、材料、成份、性能的要求。特别是对锭的重量，超过合同规定的重量，则造成浪费，加大了生产成本；少于合同规定的重量则导致该锭报废。因此，每炉浇铸的锭的重量就成了一个非常重要的质量参数。
我厂炼用的是30t、5t、10t交流电弧电炉。5t、10t电炉在水浇铸时，用50t电子吊秤来称重显示控制重量；但30t电炉浇铸锭时其包放在包车上，不能用电子吊秤来对浇铸的水进行称重。为了保证每炉水浇铸时重量满足产品要求，又不造成浪费，特种炼厂要求计量处解决包车上水包称重的问题。
计量人员进行技术攻关，对原有包电子秤存在的问题进行重新设计。采用船形压力转换，球形支撑，无线发送/接收，计算机处理，大屏幕称重数字显示。设计称重量100t，分辨率50kg。同时，使用石棉板、石棉布进行隔热。使用板制作隔热支架、隔热岛、隔热空隙。对传感器、信号线的保护管进行交叉隔热，使得该包电子秤在使用中可抗水渣的浸泡，极大提高了包电子秤在非正常情况下使用的可靠性。
该系统经过安装、调试、标定后，经校准使用过程表明，包电子秤达到了设计的要求，满足了生产需求。每个月炼7600t，每天约6炉。每出一炉，现场的工人师傅都要根据称重大屏幕上显示的当前重量值进行指挥和控制，确保锭不短尺(重量不少于工艺要求)，同时，多余的水用于其它用途。特别是有几次，由于水的上面都是渣(就象煮豆浆时，豆浆表面有泡沫一样)。渣多时，就和水一起倒入包里了；水多时，渣就沿着包往下流到包车表面。当时，水温度约1600℃，渣的温度也达1500℃左右。流到包车表面后，将包车表面的板都烧黑了。但是，由于我们采取的隔热措施得当，确保压力传感器和信号线保持正常。包秤仍可保持准确、可靠的称重显示。
包电子秤在炼过程中的应用，已经成为炼过程中重要的工艺设备之一。如果没有包电子秤，现场的工人师傅生产时心中就没有底，就不能保证产品质量，就会加大生产成本，增加报废的机会。每次，包电子秤有一点小问题，炼厂领导都亲自打电话来联系，计量人员都进行了及时的处理。
包电子秤正常稳定运行，称量准确，保证炼产品重量合格，杜绝浪费，减少产品报废。为公司降低生产成本、节能降耗作出了贡献，为炼过程提供了计量保证。
公司在节能降耗方面采取了很多措施。在实施能源消耗定额管理、单耗考核的同时，大力实施精品战略。严格质量体系、计量检测体系的运行，提高产品质量，减少报废，降低工艺余量，取得了很好的效果。20xx年公司万元产值综合能耗降低15.08，为公司20xx年利润增加近3倍提供了可靠的保证。
计量工作是项专业程度高、法制性强，比较难见成效的工作。但是，只要按国家法律法规要求开展计量工作，立足为生产经营、为军品服务；根据本单位生产经营的需求，主动参与到企业的全面计量保证过程中；加强计量管理工作，解决生产过程中出现的检测难题，提高生产效率、提高产品质量，就一定会收到好的效果。
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